各種選金工藝簡介浮選重選冶煉電解

單一浮選適用于處理粗、中粒自然黃金鐵礦石。經(jīng)破碎后的礦進入球磨機，磨細呈礦漿后進入浮選。在浮選中，用碳酸鈉作調(diào)整劑，使黃金上浮。同時用丁黃藥與胺黑藥作補收劑，使金礦粉與礦渣分離，產(chǎn)出金精礦粉。

混汞浮選適用于處理自然金嵌布粒度較粗，儲存在黃鐵礦和其它硫化礦石。與單一浮選不同的是在磨礦后加汞板進行金回收，回收率可達30-45%。混汞后的礦漿，通過分級機溢流進行浮選。為使更好地生成汞金，磨礦時加添一定濃度的碳酸納、苛性鈉等，可使汞金回收率提到70%。重力選礦系利用黃金與其它礦物比得的差異性進行浮選。比重差異愈大，更易于分離。將含金礦沙置入圓筒篩，通過高壓水進行流礦，大于篩孔的礫砂經(jīng)溜糟、皮帶輸送入尾礦場；小于篩孔的礦沙通過公配器輸入1-3段圓跳汰機，經(jīng)3段跳汰機精礦自流入搖床，進行粗、細、掃選，生產(chǎn)出精沙礦。此法多用于流沙礦，細碎后的礦石也可適用。

炭漿法提金工藝這種工敢是80年代世界最先進的提金方法，用在處理含金褐鐵礦氧化礦石的選別效果更佳。1983年，中國黃金總公司對潼關(guān)金礦的選礦工藝決定改造，引用美國戴維麥基公司的炭漿提金新工藝。炭漿法即在氧化浸出的同時，進行活性炭吸附，提高金的浸出率。其流程包括：兩段閉路破碎，兩段磨礦，挽流器溢流產(chǎn)品－200目占95%，而后進入濃密機，將礦漿濃度由18-20%濃縮為42-45%左右，再經(jīng)緩沖槽進入浸出吸附槽，進行浸出作業(yè)，同時用椰子殼制成的活性炭吸附，得出最終產(chǎn)品載金炭。尾礦用高頻完全篩回收碎活性炭中的金，而后用液氯處理含氰尾液。金回收以解析、電解、酸洗等方法獲得。解析用高濃度氰化物、高堿度，進行高溫高壓將載金炭中的金解析下來，再將載析下來的溶液送電解回收。電解槽以鋼棉為陰極、不銹鋼為陽極，使金吸附在鋼棉上，解析下來的活性炭用鹽酸洗滌，附去炭酸鈣以及其他雜質(zhì)，最后在返600℃的回轉(zhuǎn)窯中再生。此項工藝經(jīng)過1986－1987年的試行情況分析，1987年的浸出率比1986年5個月平均指標低5.73個百分點，為81.36%。而且各月浸出率波動較大，最你為33%，最高達98.4％。原因是礦廠中硫化物及銅的含量比1984年1月和5月分別由國內(nèi)、國外試驗分析的結(jié)果都有增加的趨勢，銀、鋁、銅增加亦較顯著，影響炭漿工藝的浸出效果。故于1987年改造了一條浮選流程，把部分含銅較高的硫化礦用浮選法處理，既利用了原浮選系列閑置設(shè)備，又保證了炭漿法的浸出率。冶煉

經(jīng)過各種選礦方法生產(chǎn)出金精礦粉、加入KNO3氧化劑及銀和硼砂。當爐溫升到700℃時，毛金熔化，爐溫升至1000℃，熔液開始沸騰，渣液呈飄浮狀，白熾明亮的金質(zhì)下沉平靜，當爐溫加溫至1250℃－1350℃時，渣液表面亮度變暗，經(jīng)數(shù)次扒去渣液，生產(chǎn)出純金。總過程是通過熔化使熔液中的過剩硫等化合物氧化除去。

電解直接冶煉此法為潼關(guān)金礦所采用，以鋼棉為陰極直接熔煉得金銀合質(zhì)金。由于此法原設(shè)計所得合質(zhì)金，金銀不易分離，交售時白銀不予計價，鋼棉一次使用混入渣，成本太大。現(xiàn)改為水洗電解鋼棉，得金銀泥，一般品位為22-28％的金，15-20%的銀，在金銀分離反應(yīng)時銀、銅、鐵等渣質(zhì)進入溶液，而金不溶解，呈紅棕色狀態(tài)存在，而后將金泥水洗、烘干和溶劑一起冶煉。